L'industrie automobile se tourne de plus en plus vers l'aluminium, le seul métal à même de réduire le poids, donc la consommation, pour répondre aux normes environnementales actuelles et futures.

Tous les constructeurs cherchent à réduire le poids de leurs véhicules. Parmi les possibilités qui s'offrent eux, on retrouve le carbone, le plastique et surtout l'aluminium, dont la progression au cours des 10 prochaines années sera nettement accrue, prédisent certains observateurs de l'industrie dont Ducker Worldwide, une firme de consultation privée. Selon cette dernière, les véhicules 2015 seront, en moyenne, composés de 178 kilogrammes de pièces en aluminium. D'ici 2025, cette proportion devrait s'élever à 248 kilogrammes.

Ce besoin de réduire le poids des véhicules s'explique aisément. Entre 1990 et 2010, chaque nouvelle génération de voitures pesait en général 10% de plus que la précédente. C'était la conséquence d'une sécurité accrue et d'une abondance d'équipements. Parallèlement, le rendement des moteurs avait beau s'être amélioré, cet embonpoint augmentait la consommation d'essence et nuisait aux performances globales.

Dans le but de limiter cette inflation, les constructeurs recourent de plus en plus à l'aluminium pour des pièces de fonderie: culasses, bloc-moteur et éléments de suspension. Capots, ailes, toits en aluminium vont se généraliser. Tout comme l'usage de résines à la place du métal coulé pour la fabrication de composantes comme les collecteurs d'admission.

Pour la structure même de la voiture, le recours à l'acier «haute résistance» demeure la solution préconisée, mais l'industrie cherche aujourd'hui à diminuer son intensité (lire son épaisseur) dans le but de concilier allégement et capacité d'absorption des chocs.

On ne remplace pas trois kilos d'acier par un kilo d'aluminium en claquant des doigts. Ce serait trop simple. Certes, ce métal est presque trois fois moins lourd que l'acier. Il est aussi trois fois moins rigide...

De fait, les ingénieurs ont dû repenser totalement les processus de fabrication automatisée: technologie rivetée collée issue de l'aéronautique, soudure en atmosphère neutre, procédés d'emboutissage différents. Le résultat est là: une coque en aluminium est deux fois moins lourde que si elle était en acier.

En dépit de ces progrès technologiques, l'aluminium demeure un métal qui donne des sueurs froides aux carrossiers. Aujourd'hui, très peu d'entre eux disposent de l'outillage ou de l'expertise nécessaires pour effectuer des réparations à la suite d'une collision.

D'une façon générale, l'aluminium est moins malléable que l'acier et ne se redresse pas, ce qui impose plus souvent le remplacement d'une pièce. Lors de petits impacts, il est possible de masquer les éraflures avec une résine chargée de poudre d'aluminium. À noter enfin que le coût supérieur des réparations a une incidence sur la prime d'assurance.

_____________________________________________

Un choix populaire

Selon une étude américaine, d'ici 2025, l'aluminium sera le métal de choix dans la fabrication:

> des capots (85%)

> des portes (46%)

> des couvercles de coffre (33%)

> des toits (30%)

> des ailes (27%)